導致注塑製品翹曲變形的三個因素

導致（zhì）注塑製品（pǐn）翹曲變形的三個因素

  導致注塑製品翹曲變形的三個因素

  一、殘餘熱（rè）應力對製品（pǐn）翹曲變形的影響

  塑料熔（róng）體在（zài）成型過程中，由於取向、收縮的不均勻，導致內應力的（de）不均勻，所以製品出模後，在（zài）不均（jun1）勻內應力的作用下（xià），發生（shēng）翹曲變形。因此，從力（lì）學角度（dù）分析、計算製品的內應力和翹曲。在國外一（yī）些文獻中，翹曲被看成是不均勻收縮產生的殘餘應力造成的。

  在注塑成（chéng）型冷（lěng）卻階段，當溫度高於玻璃化（huà）轉變溫度時，塑（sù）料（liào）是粘彈性流體，並伴有應力鬆弛現象：當（dāng）溫度低於玻（bō）璃化轉變溫度時，塑料變成固態。

  塑料在冷卻（què）過程中的這種液一固相轉變和（hé）應力鬆弛，對準確預測製品殘餘應力和殘餘變形很有影響。冷卻（què）階段塑料由液態變為固態的相轉換和應力鬆弛（chí）行為。

  對未（wèi）固化的區域，塑料（liào）呈現粘性行為（wéi），用粘性流體（tǐ）模型（xíng）描述，對己（jǐ）固化的區域，塑（sù）料呈粘彈行為（wéi），用標準線性（xìng）固體模型（xíng）來描述，采用（yòng）粘-彈相轉換模（mó）型和二維有限單元法來預測熱殘餘應力和相應的翹曲變形。

  二、充模及（jí）冷卻階段對製品翹曲（qǔ）變形的影響

  熔融態的塑料在注射壓（yā）力的（de）作用下，充入（rù）模具型腔並（bìng）在型腔內冷卻、凝（níng）固的過程是注射成型的關鍵環節。在這個過程中，溫度（dù）、壓力、速度（dù）三者相（xiàng）互耦合作用，對（duì）塑（sù）件的（de）質量和生產效率均有極大的影響。

  較高的壓力和流（liú）速（sù）會（huì）產生高剪切速率，從而引起平行於流動方向和（hé）垂直於流動方向的分子取（qǔ）向的差異，同時產生“凍結（jié）效應”。“凍結效應（yīng）”將（jiāng）產生凍結應（yīng）力，形成塑件的內應力。

  溫度對翹曲變形的影響（xiǎng）體現在以下幾個方麵：

  塑件上（shàng）、下表麵溫差會引起熱應力和熱變形;

  塑件不同區域之間的溫度差（chà）將引起（qǐ）不同區域間的不均勻收縮;

  不同的溫度狀態會影（yǐng）響塑料件（jiàn）的收縮率。

  三、脫模階段對製品（pǐn）翹曲變形（xíng）的影響

  塑件在脫離型腔並冷（lěng）卻至室溫的過程中多為玻璃態聚合物（wù）。脫模（mó）力不平衡、推出機構運動不平穩或脫模頂出麵（miàn）積不當很容易使（shǐ）製品變形。

  同時，在充模和冷卻階段凍結在塑件內的應力由（yóu）於失去外界的約束，將會以變形的形式釋放出來，從而導致翹曲變形。

• 2023-08-18
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